Soluciones para la corrosión. Materiales utilizados en equipos para atmósferas potencialmente explosivas.

Si bien la corrosión no es un objetivo primordial de la Directiva ATEX, sigue siendo un factor crítico para la seguridad y, con el tiempo, esto ha llevado a la adopción generalizada de aleaciones de aluminio-silicio y aceros inoxidables como materiales preferidos por los fabricantes que operan en este sector industrial tan exigente.

Muchas plantas industriales que operan en zonas con riesgo de atmósferas explosivas están instaladas al aire libre, a menudo en regiones expuestas a rangos de temperatura extremos —desde -60 °C hasta +60 °C— como desiertos o entornos árticos. En estas condiciones, las fluctuaciones de temperatura, la humedad y la proximidad al mar hacen que la resistencia a la corrosión sea un factor clave para garantizar la fiabilidad a largo plazo de los equipos.

Materiales y aleaciónes utilizados en equipos con certificación ATEX.

La Directiva ATEX se centra principalmente en prevenir la ignición y contener posibles explosiones, mientras que la resistencia a la corrosión solo se cubre marginalmente en el marco regulatorio. Sin embargo, una descripción general de los equipos con certificación ATEX en el mercado muestra que se utilizan comúnmente metales de primera calidad como el aluminio y el acero inoxidable (en particular AISI 316 y AISI 316L).

Esta elección se debe a la necesidad de una durabilidad a largo plazo en entornos exteriores adversos.

Por ejemplo, las aleaciones de aluminio se utilizan ampliamente en recintos ignífugos gracias a su resistencia natural a la oxidación. Cuando se expone al aire, el aluminio forma una fina película protectora de óxido que previene una mayor corrosión, a diferencia del acero al carbono sin tratar, que se oxida fácilmente.

Hasta la década de 1970, el hierro fundido todavía se utilizaba ampliamente para la fundición de carcasas porque era fácil de procesar y adecuado para la producción en masa. Al ser un material ferroso, requería un recubrimiento de cadmio para evitar la oxidación, un proceso que posteriormente se abandonó debido a la toxicidad y carcinogenicidad del cadmio. Con el desarrollo de las tecnologías de fundición de aluminio, el hierro fundido se fue eliminando progresivamente.

Actualmente, las aleaciones de aluminio-silicio son la opción preferida para la fabricación de carcasas antideflagrantes. Estas aleaciones ofrecen una mayor resistencia a la corrosión que las aleaciones de aluminio-cobre, más comunes en aplicaciones industriales generales. Si bien el cobre aumenta la resistencia mecánica, reduce la resistencia al agua salada y a los ambientes húmedos.

Por este motivo, el término "aleaciones de aluminio sin cobre" se utiliza a menudo para describir aleaciones de aluminio-silicio con bajo contenido de cobre (inferior al 0,4%); no están completamente libres de cobre, pero están optimizadas para la resistencia a la corrosión en entornos exigentes.

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Conclusión

Aunque la corrosión no es un objetivo principal de la Directiva que regula principalmente los riesgos relacionados con explosiones, como la generación de chispas inducidas por impacto, sigue siendo un factor crítico para la seguridad, el rendimiento y el ciclo de vida de los equipos con certificación ATEX.

Con el tiempo, esto ha llevado a la adopción generalizada de aleaciones de aluminio-silicio y aceros inoxidables como los materiales preferidos por los fabricantes que operan en este sector industrial tan exigente.